优化建造流程 缩短造船周期---- 浅谈 1100TEU 系列快速集装箱船建造 一、 概述：1100TEU 系列快速集装箱船，是我厂自 04 年以来首次赢得的大批量同类船型的系列船，到目前为止已生效 26 艘。该船为无限航区、单浆、单柴油机驱动的集装箱船。主要运送 20’、40’、45’、48’的普通成品集装箱和冷藏集装箱等。本船的结构形式为双底、双壳全焊接式钢结构。货舱区有 6 道支撑舱壁，将货舱区分为五个大舱，七个小舱口，舱口盖为无序开启型舱盖；有首尾楼、首楼带遮蔽甲板，艏部为带球鼻艏的前倾式首柱，并设有首侧推器；艉部设有贝克舵及方尾，并设置了艉楼和八层甲板室。（见下图）该船主尺度如下：1． 总长：147.87 m2． 两柱间长：140.30 m3． 型宽：23.25 m4． 型深：11.50 m5． 设计吃水：7.30 m 货舱区的污水井耳板已在双层底大合拢过程中实施装焊完；首楼部分的防撞栏杆/舱盖/踏步/斜梯及扶手/带缆桩/导缆孔/滚轮等均在中合拢过程中实施装焊完9． 加强合拢数据的管理：量化数据是实现精度造船和精细化管理的基础，加强合拢数据收集、整理、反馈和总结比较，以便即时合理调整建造和合拢方法，不断提高和完善建造和合拢工艺，为后续 1100 系列船建造的精度控制奠定基础。但目前的信息反馈的速度和质量还有待于进一步的理顺和提高。四、 结论：总之，上述建议和方法的目的，是要抓住系列船的良好机遇，不到之处请专家领导批评指正。我们只有通过优化合拢工艺和生产流程；达到减少返工，保证产品质量，降低成本、缩短造船周期，最终提高经济效益的目的，使我厂的造船水平上一个新的台阶。 6． 结构吃水：8.50 m7． 主甲板梁拱：为折角型，无脊弧。8． 肋距为定肋距：肋距 0.70m二、 建造方式：1100TEU 系列快速集装箱船，是我厂由卖船台向卖船型的转折点，为我们在各方面管理上台阶赢得了机遇。如何抓住这一良好的机遇，认真总结经验；是关系到我厂每个职工切身利益的大事，从而实现我厂向现代造船模式的迈进，以达到提高造船生产效率，缩短造船周期，提高经济效益的目标。根据本船的结构特点，全船共划分 61 个分段建造。建造方式则采用分片预制、单元组装、分段建造、分段中合拢和大合拢进行建造；此建造流程在前面的十多条船上被充分的应用，并有了相当成熟的经验。但是，仍有一些建造方式和流程，有待进一步细化和改进。下面就我们目前收集到的各条船合拢情况和数据整理归纳总结，提出个人对 1100TEU系列船建造流程的一些想法，供大家参考，不到之处请专家领导批评指 正。三、 建造流程改进建议：我们船四车间在 1100TEU 系列船的建造中，主要承担该系列船的船体 大 合 拢 任 务 ， 先 后 已 完 成 了 1100TEU 系 列 船 的4#、8#、9#、11#、12#、13#、15#船合拢任务，目前 1100TEU 系列船的17#、18#、20#船合拢已接近尾声或正在进行中。现就我们所掌握的资料归纳如下：1． 基础段（双层底分段）的建造与合拢：双层底分段是全船合拢的基础和依据，它建造与合拢的好坏直接影响到后续分段的合拢。从上述十条船的合拢，主要存在以下几个方面的问题：1) 从 1100TEU -4#船的有余量合拢，现已逐步减少到部分无余量和部分 10~15mm 余量，我们认为可以进一步的从分段的焊接收缩量和加放合拢口补偿量的多少数据中，找出分段焊接收缩和变形的规律，进行分段的建造精度控制；否则分段完工后净线和坡口将是徒劳无益的，还造成合拢后的二次余量的切割和开坡口。浪费了人力、物力和财力。2) 合拢口间距是以两合拢分段的箱脚间距确定的，因此，分段建造时，箱脚的位置必须准确，同时左右舷箱脚的中心线必须与 合拢口平行，且垂直于分段中心线。否则，将造成合拢口不“角方”（15~20mm）的现象，而二次切割余量、开坡口或“长肉”；如：1100-9船 HB06/07 合拢口、1100-12船 HB04/05 合拢口等。 3) 合拢口的舭部线型已由原来的 30~40mm，逐步减少到仅差 0.5~1个板厚；线型基本得到控制，但仍有部分段误差较大（如：HB06/07/08 合拢口），分段建造的精度有待进一步改进和控制。4) 对于我们合拢主要是从前面十条船的数据中，找出部分船数据超差的原因，来进一控制中心线和水平的误差，力争全船底板龙骨基线的水平度控制在±25~30 mm，见 1100-8/9/11/12船龙骨基线的比较图。（见下图）2． 支撑舱壁的建造与合拢：支撑舱壁建造和合拢的好坏，直接影响到后期货舱内导槽导杆的调整，它是造成后期货舱工程迟迟不能按期完工的主要原因之一；从 1100-4/8/9/11/12/13/15/17/18船的货舱工程分析，有以下几个方面的问题： 1) 支撑舱壁 HT12/14/16 分段结构较弱，建造和多次的吊运，以及摆放不当，极易造成分段的变形。因此，分段建造时必须控制好变形，完工校正后摆放得当，分段应放在最上一层，减少挤压变形；另尽可能减少吊运次数；否则，将造成 1100-16/17/18等船类似的弯曲变形情况，重新“开刀”返工，同时，给货舱内导槽导杆的调整带来很大的困难。2) 部分分段的导轨存在变形、导轨间距与图纸不符和同一舱壁前后不一的问题。建议分段安装时，导轨必须校直后拉线安装，导轨间距应以分段中心线为基准向两侧分，且确保导轨的间距和与横壁的平行度。3) HT11/15 分段导轨在各油柜处的导轨加强，在分段建造时不要施焊，否则大合拢时边舱油柜无法装焊和做密性试验。目前的几条船均为合拢后现场挖换，造成人力和材料浪费较大。4) 上述几条船的支撑舱壁三周均有余量，造成合拢前均须做无余量；建议分段建造后三周仅留 10 mm 调整余量，供大合拢时修割；但分段切割余量时，合拢口必须“角方”；否则，将会出现类似双层底的情况。5) 而大合拢时必须确保舱壁的中心线与内底板中心一致；以及舱壁的垂直度和两舱壁的间距，以减少后期大货舱内导槽导杆间距和 垂直度的调整。3． 边舱分段的建造与合拢：平行中体部分 HS12/13/14 分段合拢线型基本得到了控制，给大合拢提供了很大的方便，提高了合拢速度。而线型变化较大的边舱分段，则有以下问题有待改进。1) HS11 分段小号端与 ED11P/S 的合拢口环缝、HS15/16 合拢口下端合拢口等分段线型时好时坏，极不稳定（如 1100-8/17/18 船等Max=60mm）。我们认为一要按厂部要求进行定置管理，二要定期对分段胎架进行复测，同时控制好建造过程中焊接变形，以及分段变形的校正适度。2) 对大合拢则在满足规范要求的前提下，合拢定位优先确保外板线型，以减少合拢口的线型误差。4． 机舱（EB/ED）分段的建造与合拢：这一部位涉及到主机、齿轮箱等机座，分段定位合拢要求较高；但从已完成的 1100-4/8/9/11/12/13/15船来看基本满足要求；唯有 E03 分段的线型与ED11 分段合拢口，有几条船线型误差较大，有待于新的工艺措施的保证。我们将配合分段建造和工艺部，对该段建造和合拢尺寸、线型的控制，以及工艺措施和施工流程的改进，以减小合拢时的线型误差。5． 尾部分段的建造与合拢： 尾部分段是全船合拢精度要求最高的分段，船的轴线和舵线均在尾部分段。合拢时往往保了轴线和舵线，则合拢口的线型误差就较大；造成大量的返工，严重制约了合拢的速度。我认为这需要厂部生产、设计、工艺、分段建造、合拢以及轮机各部门，共同探讨制定相应的改进措施加以改进，以提高该部位的合拢速度。6． 首部分段的建造与合拢：首部分段也是全船外板线型变化最大的部位，该部位直接影响到船体外壳的美观。从已完成的几条船来看，线型基本满足要求，但近几条船（1100-17/18船）误差较大。舾装件不能按期到厂，制约了该部分两组中合拢的实施。如：1100-9船侧推到厂较晚，造成球首 FG01/02 分段无法中合拢；首楼舾装件的不配套，造成首部 FG11、RD11/21 分段中合拢后，再用吊车向内部多次倒舾装件，不仅浪费劳力，还占用了吊车时间，降低了吊车的利用率。因此，合理的配套，也是提高劳动效率的有效手段。7． 货舱围板的建造与合拢：根据 1100-4船货舱围板的中合拢和大合拢状况，我们进行了认真的总结和数据的分析，制定了 1100 系列船货舱围板的分片预制、中合拢和无余量大合拢工艺，并不断改进和完善；从 1100-8/9/11/12/13/15/17/18船货舱围板的合拢状况反应，货舱围板采取了分片预制后中合拢和无余量大合拢， 大大的提高了合拢速度。舱围上的栏杆、风道、转锁箱、拉杆架、人孔圈、散装“牛腿”等舾装件已在货舱围板的中合拢过程中实施装焊完但我们认为还有一些舾装件和反手加强，完全可以在分片建造时安装，如：承重块的反面加强、转锁箱、拉杆架等装焊，均可解决因合拢后位置的改变，而装焊困难的问题，有利于改善施工人员的工作条件。1100-4/8/9等船导帽加强在货舱围板上预制的位置，三条船均存在或多或少的错位。这需要提高支撑舱壁上导杆安装的准确性，以及货舱围板上对应加强筋位置的正确性，同时，控制好合拢的主尺度，确保定位正确；以减少反工修改量。8． 舾装工程的前移：经一年多时间的定置管理专业化生产实施，我们发现大项目工程；无论是厂部，还是车间，关注人较多，大家都较为重视，完成任务基本 没问题。而小项目、小舾装重视人少，容易被忽视而影响下道工序，甚至于影响下水状态。1100TEU-9 船以后，我车间基本全面接手该系列船的舾装工程，我们将其进行整理分析，把货舱区、机舱区、首部区、外壳区大小舾装分类统计；分析各类舾装应在什么时候安装施工，施工的环境最好，效率最佳。并制定出那些舾装应在中合拢时或大合拢时顺便将其装焊完的状态表。而对便于在预制或分段上安装的舾装件，则统计汇总后向有关部门提出我们的建议，切实做好舾装前移工作。（具体实施过程见以下图例）栏杆/活动栏杆/防滑点/舱盖等舾装件，已在支撑舱壁的大合拢过程中实施装焊完。